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印刷中油墨的膠化及發脹

2008-01-01 00:00 來源：http://www.chinaprint.org 責編：中華印刷包裝網

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（5）干燥劑含量高或添加次序不當

油墨中的催干劑也能直接影響油墨在存儲過程中的黏度增大及顏料、增料的沉底。如高黏度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨的儲存過程中會使油墨膠化和發脹。這是在熱加工過程中，游離脂肪酸和堿性顏料發生反應所致。因此，在對高黏度的油墨原料的研磨過程中，不應加鉛、鈷、錳等催干劑。加入1%苯甲酸可降低發脹傾向。催干劑同時加速了油墨儲存過程中顏料的沉降。在顏料研磨前加入催干劑，會導致油墨的儲存性差，易發脹、膠化及沉底結塊。

（6）油墨中的溶劑過多

油墨中的鹽基顏料與酸度較高或含游離脂肪酸的連結料發生反應形成膠體。由于連結料本身會凝聚膠化，油墨會吸入水分，顏料比例過高，如果使用的連結料與顏料不當、連結料與油脂的助劑的混溶性不良、酸溶結構的高聚合物連結料被顏料吸收也會加速膠化。

上述原因中，（1）（2）對于一個有經驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者而言極易避免和排除。（3）～（6）是由于在油墨制造過程中分散工藝的溫度過高、溶劑的揮發、輔助添加劑的應用不當等原因引起的油墨膠化。

2　排除油墨膠化發脹的措施

（1）油墨太稠或因連結料聚合度過高形成的膠化，可加入脂肪烴、脂、酮等稀釋。

（2）反應成皂類的膠化油墨可加入易溶于亞麻油中的松香，利用高酸度物質來解決膠化問題。

（3）在水性油墨中添加無機鹽便可控制膠化及發脹。

筆者經過實踐論證后認為，改進型磷酸酯鋇酸偶聯劑，除具有對顏料的優良分散性能外，還具有使已發脹、膠化的印刷油墨恢復油墨原有性能的特殊功能。在己發脹的油墨中添加3%～5%防脹、破膠劑能使上述問題得以解決，并恢復油墨原有的結構與性能。在未發脹膠化的油墨中直接添加1.5%～2.5%防脹、破膠劑便可避免油墨的發脹和膠化。也可采用甲苯與該產品稀釋后加入油墨中一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產、儲存中發脹或膠化，避免印刷過程中因發脹、膠化、沉淀而導致的條痕或色彩變淺問題的發生，同時還能大大提高油墨的支化度，增大墨膜的附著牢度，從而有效地提高印刷油墨的流動性。